Процесс и порядок затяжки болтов гбц на приору

Затяжка подшипников

Затяжку выполняют постепенно, периодически проверяя, с помощью приспособления, для проворачивания коленвала, чтобы вал свободно крутился в подшипниках. Первая проверка, сразу после установки и затяжки коренных подшипников. Если коленвал не вращается совсем, или вращается туго:

1. Посмотрите, не цепляет ли коленвал за какой-либо шатун.
2. Сверьтесь с нумерацией крышек коренных подшипников, не перепутали ли их порядок.
3. Затем проверьте на предмет повреждений направляющие втулки и опорные поверхности крышек подшипников.
4. Перепроверьте, правильно ли лежат вкладыши коренных подшипников.

Затяжку болтов на крышках подшипников нужно выполнять равномерно и в предписанной последовательности, чтобы избежать перекоса. После полной затяжки всех подшипников окончательным усилием, еще раз проверьте, чтобы коленвал крутился свободно.

Затем производим установку подшипников на шатуны

При сборке важно учесть, каждая крышка соответствует своему подшипнику и на коленчатом валу и на шатунах, менять их местами запрещено. Ориентируются по их нумерации. Если нумерации нет, маркируют до того как разобрать, необходимо точно установить на свои места крышки

Если нумерации нет, маркируют до того как разобрать, необходимо точно установить на свои места крышки.

Выполняется затяжка с соблюдением всех правил и применением динамометрических ключей, настроенных на необходимое усилие. Помните, что у шатунных и коренных вкладышей моменты затяжки разные.

Один момент, из моей личной практики, который важно учесть в работе: убедитесь, что используемый вами динамометрический ключ в рабочем состоянии, и соответствует моменту затяжки, иначе можно сломать болты, (так как усилие затяжки довольно большое) я так сорвал резьбу, понадеявшись на испорченный динамометрический ключ. Все, спасибо друзья, подписывайтесь на обновления, будет много полезной информации. Делитесь с друзьями, им тоже будет полезно

Делитесь с друзьями, им тоже будет полезно

Все, спасибо друзья, подписывайтесь на обновления, будет много полезной информации. Делитесь с друзьями, им тоже будет полезно.

Основные рекомендации

Прежде всего следует отметить, что такая процедура может проводиться после ремонта силового агрегата или с целью проверки величины момента затяжки болтов в процессе эксплуатации мотора. Если ГБЦ была демонтирована, следует внимательно осмотреть болты, а также отверстия в блоке цилиндров для их установки. Винты не должны иметь удлинения или деформации резьбовой части. Отверстия в блоке под болты очищают от остатков моторного масла, жидкости, других посторонних частиц. Если этого не сделать, можно повредить цилиндровый блок, при этом ГБЦ затянуть с требуемым усилием не получится.

Это интересно: Оосбенности расшифровки и скрытая информация в маркировке фар для ксенона

Работу следует начинать только после ознакомления с рекомендациями изготовителей автомобиля по эксплуатации и ремонту. Там водитель найдет все необходимые сведения для выполнения работы, в том числе усилия и очередность затягивания болтов.

Еще одной особенностью использования таких болтов является установка их под определенным углом. Для этого потребуется специальный ключ с индикатором, который покажет градус наклона.

Пользователь Игорь Иванов показывает на видео установку и затяжку ГБЦ.

Момент затяжки болтов (усилие)

Момент затяжки болтов для каждого автомобиля разный (в виду конструктивных особенностей). Для конкретного автомобиля есть своя таблица моментов затяжки креплений. В следующем разделе рассмотрим усилия крепежа ГБЦ на примере «вазовской» головки.

Таблица: моменты затяжки соединений в зависимости от диаметра резьбы

Номинальный диаметр резьбы	Размер «под ключ» головки, болта (гайки), мм	Шаг резьбы, мм	Классы прочности по ГОСТ 1759–70
Болт
5.8	6.8	8.8	10.9	12.9
Гайка
6	10	1	0,5	0,8	1,0	1,25	1,6
8	12 — 14	1,25	1,6	1,8	2,5	3,6	4,0
10	14 — 17	1,25	3,2	3,6	5,6	7,0	9,0
12	17 — 19	1,25	5,6	6,2	10,0	12,5	16,0
14	19 — 22	1.5	8,0	10,0	16,0	20,0	25,0
16	22 — 24	1,5	11,0	14,0	22,0	32,0	36,0
18	24 — 27	1,5	16,0	20,0	32,0	44,0	50,0
20	27 — 30	1,5	22,0	28,0	50,0	62,0	70,0
22	30 — 32	1,5	28,0	36,0	62,0	80,0	90,0
24	32 — 36	1,5	36,0	44,0	80,0	100,0	—

Правильный порядок затяжки

Существует определенный порядок затяжки болтов, почти на всех автомобилях он одинаковый – от центра головки к ее краям, крест на крест. Так, например, первыми затягиваются два центральных болта правого и левого рядов, затем два болта, находящиеся слева от центральных, затем два справа от центральных, потом два болта находящиеся слева в обоих рядах и завершают порядок болты находящиеся справа в обоих рядах.

Важно помнить, что крепеж всегда выполняется в три — четыре подхода:

1. Первый подход – усилие 3-4 кгс.
2. Второй подход – усилие 7 кгс.
3. Третий подход – усилие 9 кгс.
4. Последний подход – усилие 11,5 – 12 кгс.

Некоторые нюансы

Момент затяжки – один из основных факторов нормальной посадки головки блока. Но на этот критерий влияет не только прилагаемое усилие, а и сами крепежи:

• Общее состояние болтов – новые или б/у;
• Наличие смазки на резьбовой части;
• Состояние резьбы.

Тип силовой установки (бензиновый, дизельный), а также количество клапанов на технологию затягивания ГБЦ не влияет. Но это не значит, что усилие и порядок затяжки для всех моторов идентичен и перед посадкой головки обязательно следует изучить условия выполнения операции и все ее особенности.

Ошибки при монтаже головки

Если не использовать динамометрический ключ при монтаже головки блока цилиндров, то можно ошибиться с усилием, что приведет к неравномерному моменту. В таких случаях будет чрезмерное или недостаточное усилие, которое повлечет за собой либо деформацию поверхности головки, либо допуск прорыва газов, масла или охлаждающей жидкости. В обоих случаях это чревато тяжелыми последствиями для двигателя.

При соблюдении правил затягивания крепежных болтов, а также нужного момента, всегда можно рассчитывать на надежную и долговечную работу установленных деталей. Механизм газораспределения в двигателе играет основную роль, поэтому пренебрегать правилами монтажа составляющих элементов не стоит.

Моменты затяжек резьбовых соединений

Маркировка – что указано на головках болтов.

Для изделий из углеродистой стали класса прочности — 2 на головке болта указаны цифры через точку. Пример: 3.6, 4.6, 8.8, 10.9, и др.

Первая цифра обозначает 1/100 номинальной величины предела прочности на разрыв, измеренную в МПа. Например, если на головке болта стоит маркировка 10.9 первое число 10 обозначает 10 х 100 = 1000 МПа.

Вторая цифра — отношение предела текучести к пределу прочности, умноженному на 10. В указанном выше примере 9 — предел текучести / 10 х 10. Отсюда Предел текучести = 9 х 10 х 10 = 900 МПа.

Предел текучести это максимальная рабочая нагрузка болта!

Для изделий из нержавеющей стали наносится маркировка стали — А2 или А4 — и предел прочности — 50, 60, 70, 80, например: А2-50, А4-80.

Число в этой маркировке означает — 1/10 соответствия пределу прочности углеродистой стали.

Перевод единиц измерения: 1 Па = 1Н/м2; 1 МПа = 1 Н/мм2 = 10 кгс/см2. Предельные моменты затяжки для болтов (гаек).

Крутыщие моменты для затяжки болтов (гаек).

В таблице ниже приводятся закручивающие моменты для затяжки болтов и гаек. Не превышайте эти величины.

Резьба	Прочность болта
8.8	10.9	12.9
М6	10 Нм	13 Нм	16 Нм
М8	25 Нм	33 Нм	40 Нм
М10	50 Нм	66 Нм	80 Нм
М12	85 Нм	110 Нм	140 Нм
М14	130 Нм	180 Нм	210 Нм
М16	200 Нм	280 Нм	330 Нм
М18	280 Нм	380 Нм	460 Нм
М20	400 Нм	540 Нм	650 Нм
М22	530 Нм	740 Нм	880 Нм
М24	670 Нм	940 Нм	1130 Нм
М27	1000 Нм	1400 Нм	1650 Нм
М30	1330 Нм	1800 Нм	2200 Нм
М33	1780 Нм	2450 Нм	3000 Нм
М36	2300 Нм	3200 Нм	3850 Нм
М39	3000 Нм	4200 Нм	5050 Нм
М42	3700 Нм	5200 Нм	6250 Нм

Выше перечисленные величины даются для стандартных болтов и гаек, имеющих метрическую резьбу. Для нестандартного и специального крепежа смотрите руководство по ремонту ремонтируемой техники.

Моменты затяжки стандартного крепежа с дюймовой резьбой стандарта США.

В следующих таблицах приведены общие нормативы моментов затяжки для болтов и гаек SAE класса 5 и выше.

Размер резьбы, дюймы	Момент затяжки стандартных болтов и гаек
Н м’	фунт фут
1/4	12± 3	9±2
5/16 3/8	25 ± 6 47± 9	18± 4,5 35 ± 7
7/16	70± 15	50± 11
1/2	105± 20	75±15
9/16	160 ± 30	120± 20
5/8	215± 40	160 ± 30
3/4	370 ± 50	275 ± 37
7/8	620± 80	460 ± 60
1	900 ± 100	660 ± +75
11/8	1300 ± 150	950 ± 100
1 1/4	1800 ±200	1325 ±150
1 3/8	2400 ± 300	1800 ± 225
1 1/2	3100 ± 350	2300 ± 250

1 ньютон-метр (Н.м) равен примерно 0,1 кГм.

ISO — Международная организация стандартов

Моменты затяжки стандартных ленточных хомутов с червячным зажимом для шлангов

В приводимой ниже таблице даются моменты затяжки хомутов при их начальной установке на новом шланге, а также при повторной установке или подтягивании хомутов на шлангах, бывших в употреблении,

Момент затяжки для новых шлангов при начальной установке

Ширина хомута	Нм	фунт дюйм
16 мм ( 0,625 дюйма)	7,5 ± 0,5	65± 5
13,5 мм ( 0,531 дюйма)	4,5 ± 0,5	40± 5
8 мм ( 0,312 дюйма)	0,9 ± 0,2	8 ± 2
Момент затяжки для повторной сборки и подтягивания
Ширина хомута	Нм	фунт дюйм
16 мм ( 0,625 дюйма)	4,5 ± 0,5	40± 5
13,5 мм ( 0,531 дюйма)	3,0 ± 0,5	25± 5
8 мм ( 0,312 дюйма)	0,7 ± 0,2	6 ± 2

Таблица моментов затяжки типовых резьбовых соединений

Номинальный диаметр болта (мм)	Шаг резьбы (мм)	Момент затяжки Нм (кг.см, фунт.фут)
Метка на головке болта «4»	Метка на головке болта «7»
M5	0,8	3 ~ 4 (30 ~ 40; 2,2 ~ 2,9)	5 ~ 6 (50 ~ 60; 3,6 ~ 4,3)
M6	1,0	5 ~ 6 (50 ~ 50; 3,6 ~ 4,3)	9 ~ 11 (90 ~ 110; 6,5 ~ 8,0)
M8	1,25	12 ~ 15 (120 ~ 150; 9 ~ 11)	20 ~ 25 (200 ~ 250; 14,5 ~ 18,0 )
M10	1,25	25 ~ 30 (250 ~ 300; 18 ~ 22)	30 ~ 50 (300 ~ 500; 22 ~ 36)
M12	1,25	35 ~ 45 (350 ~ 450; 25 ~ 33)	60 ~ 80 (600 ~ 800; 43 ~ 58)
M14	1,5	75 ~ 85 (750 ~ 850; 54 ~ 61)	120 ~ 140 (1,200 ~ 1,400; 85 ~ 100)
M16	1,5	110 ~ 130 (1,100 ~ 1,300; 80 ~ 94)	180 ~ 210 (1,800 ~ 2,100; 130 ~ 150)
M18	1,5	160 ~ 180 (1,600 ~ 1,800; 116 ~ 130)	260 ~ 300 (2,600 ~ 3,000; 190 ~ 215)
M20	1,5	220 ~ 250 (2,200 ~ 2,500; 160 ~ 180)	360 ~ 420 (3,600 ~ 4,200; 260 ~ 300)
M22	1,5	290 ~ 330 (2,900 ~ 3,300; 210 ~ 240)	480 ~ 550 (4,800 ~ 5,500; 350 ~ 400)
M24	1,5	360 ~ 420 (3,600 ~ 4,200; 260 ~ 300)	610 ~ 700 (6,100 ~ 7,000; 440 ~ 505)

Усилие затяжки болтов головки блока цилиндров

Для ГБЦ классических моделей ВАЗ 2101-07 номиналом считается 8 кгс.м. Для других модификаций, данный момент не подойдет. В качестве образца можно принять ГБЦ мотора Хендай Д4ДД, где рекомендуемая норма составляет 18 кгс.м. Важным фактором является чистота выполнения операции. Перед ремонтом требуется уточнить на сколько закручиваний рассчитаны болты в конкретной модели двигателя. Некоторые автопроизводители делают элементы одноразовыми. Такое положение аргументируется риском повторного использования – болты могут попросту не выдержать второго приложения нагрузки.

Далее требуется перед установкой в обязательном порядке удалить из резьбовых каналов и самих винтов все загрязнения, смазку или пылевые остатки. В противном случае мусор может забить дно колодца, что не даст закрутить деталь полностью.

Основные рекомендации

Прежде всего следует отметить, что такая процедура может проводиться после ремонта силового агрегата или с целью проверки величины момента затяжки болтов в процессе эксплуатации мотора. Если ГБЦ была демонтирована, следует внимательно осмотреть болты, а также отверстия в блоке цилиндров для их установки. Винты не должны иметь удлинения или деформации резьбовой части. Отверстия в блоке под болты очищают от остатков моторного масла, жидкости, других посторонних частиц. Если этого не сделать, можно повредить цилиндровый блок, при этом ГБЦ затянуть с требуемым усилием не получится.

Это интересно: Ошибка p0133: неисправность первого кислородного датчика

Работу следует начинать только после ознакомления с рекомендациями изготовителей автомобиля по эксплуатации и ремонту. Там водитель найдет все необходимые сведения для выполнения работы, в том числе усилия и очередность затягивания болтов.

Еще одной особенностью использования таких болтов является установка их под определенным углом. Для этого потребуется специальный ключ с индикатором, который покажет градус наклона.

Пользователь Игорь Иванов показывает на видео установку и затяжку ГБЦ.

Момент затяжки болтов (усилие)

Момент затяжки болтов для каждого автомобиля разный (в виду конструктивных особенностей). Для конкретного автомобиля есть своя таблица моментов затяжки креплений. В следующем разделе рассмотрим усилия крепежа ГБЦ на примере «вазовской» головки.

Таблица: моменты затяжки соединений в зависимости от диаметра резьбы

Номинальный диаметр резьбы	Размер «под ключ» головки, болта (гайки), мм	Шаг резьбы, мм	Классы прочности по ГОСТ 1759–70
Болт
5.8	6.8	8.8	10.9	12.9
Гайка
6	10	1	0,5	0,8	1,0	1,25	1,6
8	12 — 14	1,25	1,6	1,8	2,5	3,6	4,0
10	14 — 17	1,25	3,2	3,6	5,6	7,0	9,0
12	17 — 19	1,25	5,6	6,2	10,0	12,5	16,0
14	19 — 22	1.5	8,0	10,0	16,0	20,0	25,0
16	22 — 24	1,5	11,0	14,0	22,0	32,0	36,0
18	24 — 27	1,5	16,0	20,0	32,0	44,0	50,0
20	27 — 30	1,5	22,0	28,0	50,0	62,0	70,0
22	30 — 32	1,5	28,0	36,0	62,0	80,0	90,0
24	32 — 36	1,5	36,0	44,0	80,0	100,0	—

Правильный порядок затяжки

Существует определенный порядок затяжки болтов, почти на всех автомобилях он одинаковый – от центра головки к ее краям, крест на крест. Так, например, первыми затягиваются два центральных болта правого и левого рядов, затем два болта, находящиеся слева от центральных, затем два справа от центральных, потом два болта находящиеся слева в обоих рядах и завершают порядок болты находящиеся справа в обоих рядах.

Важно помнить, что крепеж всегда выполняется в три — четыре подхода:

1. Первый подход – усилие 3-4 кгс.
2. Второй подход – усилие 7 кгс.
3. Третий подход – усилие 9 кгс.
4. Последний подход – усилие 11,5 – 12 кгс.

Некоторые нюансы

Момент затяжки – один из основных факторов нормальной посадки головки блока. Но на этот критерий влияет не только прилагаемое усилие, а и сами крепежи:

• Общее состояние болтов – новые или б/у;
• Наличие смазки на резьбовой части;
• Состояние резьбы.

Тип силовой установки (бензиновый, дизельный), а также количество клапанов на технологию затягивания ГБЦ не влияет. Но это не значит, что усилие и порядок затяжки для всех моторов идентичен и перед посадкой головки обязательно следует изучить условия выполнения операции и все ее особенности.

Ошибки при монтаже головки

Если не использовать динамометрический ключ при монтаже головки блока цилиндров, то можно ошибиться с усилием, что приведет к неравномерному моменту. В таких случаях будет чрезмерное или недостаточное усилие, которое повлечет за собой либо деформацию поверхности головки, либо допуск прорыва газов, масла или охлаждающей жидкости. В обоих случаях это чревато тяжелыми последствиями для двигателя.

При соблюдении правил затягивания крепежных болтов, а также нужного момента, всегда можно рассчитывать на надежную и долговечную работу установленных деталей. Механизм газораспределения в двигателе играет основную роль, поэтому пренебрегать правилами монтажа составляющих элементов не стоит.

Что такое подшипники скольжения

Для лучшего понимания того, почему вкладыши в двигателе нужно затягивать с определенным моментом, давайте взглянем на функции и назначение указанных элементов. Начнем с того, что указанные подшипники скольжения взаимодействуют с одной из самых важных деталей любого ДВС — коленчатым валом.  Если коротко, возвратно-поступательное движение поршня в цилиндре преобразуется во вращательное движение именно благодаря шатунам и коленвалу. В результате появляется крутящий момент, который в итоге передается на колеса автомашины.

Коленчатый вал вращается постоянно, имеет сложную форму, испытывает значительные нагрузки и является дорогостоящей деталью. Для максимального увеличения срока службы элемента в конструкции КШМ применяются шатунные и коренные вкладыши. С учетом того, что коленвал вращается, а также ряда других особенностей, для данной детали создаются такие условия, которые минимизируют износ.

Другими словами, инженеры отказались от решения установить обычные шариковые подшипники или подшипники роликового типа в данном случае, заменив их на коренные и шатунные подшипники скольжения. Коренные подшипники используются для коренных шеек коленчатого вала. Вкладыши шатунов устанавливаются в месте сопряжения шатуна с шейкой коленвала. Зачастую коренные и шатунные подшипники скольжения выполнены по одинаковому принципу и отличаются только внутренним диаметром.

Для изготовления вкладышей используются более мягкие материалы по сравнению с теми, из которых изготовлен сам коленвал. Также вкладыши дополнительно покрывают антифрикционным слоем. В место, где вкладыш сопряжен с шейкой коленвала, под давлением подается смазочный материал (моторное масло). Указанное давление обеспечивает маслонасос системы смазки двигателя

При этом особенно важно, чтобы между шейкой коленвала и подшипником скольжения был необходимый зазор. От величины зазора будет зависеть качество смазывания трущейся пары, а также показатель давления моторного масла в смазочной системе двигателя. Если зазор будет увеличен, тогда происходит снижение давления смазки

В результате происходит быстрый износ шеек коленвала, а также страдают другие нагруженные узлы в устройстве ДВС. Параллельно с этим в двигателе появляется стук

Если зазор будет увеличен, тогда происходит снижение давления смазки. В результате происходит быстрый износ шеек коленвала, а также страдают другие нагруженные узлы в устройстве ДВС. Параллельно с этим в двигателе появляется стук.

Добавим, что низкий показатель давления масла (в случае отсутствия других причин) является признаком того, что нужно шлифовать коленвал, а сами вкладыши двигателя необходимо менять с учетом ремонтного размера.  Для ремонтных вкладышей предусмотрено увеличение толщины на величину 0.25 мм. Как правило, ремонтных размеров 4. Это значит, что диаметр ремонтного вкладыша в последнем размере будет на 1 мм. меньше по сравнению со стандартным.

Сами подшипники скольжения состоят из двух половин, в которых выполнены специальные замки для правильной установки. Главной задачей является то, чтобы между шейкой вала и вкладышем образовался зазор, который рекомендуется изготовителем двигателя.

Как правило, для замеров шейки используется микрометр, внутренний диаметр шатунных вкладышей промеряется нутромером после сборки на шатуне. Также для замеров можно использовать контрольные полосы бумаги, используется медная фольга или контрольная пластиковая проволока. Зазор на минимальной отметке для трущихся пар должен быть 0. 025 мм. Увеличение зазора до показателя 0.08 мм  является поводом к тому, чтобы расточить коленвал до следующего ремонтного размера

Отметим, что в некоторых случаях вкладыши просто меняются на новые без расточки шеек коленвала. Другими словами, удается  обойтись только заменой вкладышей и получить нужный зазор без шлифовки

Обратите внимание, опытные специалисты не рекомендуют такой вид ремонта. Дело в том, что ресурс деталей в месте сопряжения сильно сокращается даже при учете того, что зазор в трущейся паре соответствует норме. Причиной считаются микродефекты, которые все равно остаются на поверхности шейки вала в случае отказа от шлифовки

Причиной считаются микродефекты, которые все равно остаются на поверхности шейки вала в случае отказа от шлифовки.

Процесс и схема затяжки (на 16 клапанном авто)

Но пока вы еще не начали процедуру затяжки штифтов головки блока цилиндров, нужно подчеркнуть, что у каждого мотора свой собственный момент и схема затяжки. Как вы могли догадаться, для каждого транспортного средства этот момент будет разным. Кроме того, на показатель момента напрямую влияют несколько факторов, и если вы приняли решение самостоятельно заняться этим процессом, то вам полезно будет узнать о них:

• На момент затяжки головки влияет смазывание отверстий для штифтов, а также их состояние, ну и, разумеется, качество непосредственно болтов. Чтобы момент был установлен правильно, и штифты, и отверстия для них должны быть смазаны, а для этого подойдет обычное моторное масло.
• Если резьба отверстия или сам штифт деформированы, то от процедуры натяжения лучше воздержаться. Так или иначе, но со временем это приведет негативным последствиям.

Необходимые инструменты

И, хотя данная процедура требует определенного подхода, ее подготовка много времени не займет. Суть в том, что непосредственно для затяжки штифтов головки большой набор инструментария не требуется. Единственное, что понадобится — это немного моторной жидкости и специальный динамометрический ключ.

Динамометрический ключ для выполнения работ на 16-клапанном двигателе

Если такого ключа у вас нет, то его нужно купить заранее или одолжить в автосервисе. Нужен именно такой инструмент, поскольку он позволяет определить именно момент натяжки. В настоящее время более бюджетный вариант данного инструмента стоит около 200-250 гривен (600-800 рублей).

Этапы

Если вы снимали головку блока 16-клапанного мотора ВАЗ 2112, то в первую очередь ее нужно установить на место.

1. Перед непосредственным процессом затяжки штифтов головки блока 16-клапанного двигателя следует измерить их длину. Стандартная длина винта составляет 135.5 мм. Обязательно проверьте это. Если длина штифта отличается от вышеуказанной, то есть либо больше, либо меньше, то штифт нужно заменить новым.
2. Возьмите моторную жидкость и нанесите ее на резьбу болта. Это можно сделать при помощи кисточки.
3. После этого можно приступать к установке винтов на 16-клапанный двигатель. Сначала закрутите их руками, после чего используйте динамометрический ключ. Момент натяжения должен составлять 20 Нм + (69,4 — 85,7 Нм) + 90°+ 90°. То есть закрутите штифты, соблюдая показатели 20 Нм + (69,4 — 85,7 Нм) в соответствии с данными на динамометрическом ключе, после чего проверните каждый винт два раза на 90 градусов. Что касается порядка затяжки, то он следующий. Сначала необходимо затянуть два средних штифта начиная с нижнего. Затем по порядку следует затянуть два винта, которые находятся по бокам от нижнего штифта. После этого затягиваются винты, находящиеся по бокам от верхнего среднего штифта. А затем уже по порядку нужно закрутить болты, расположенные по углам головки блока цилиндров. Более подробно порядок затяжки момента указан на фото.

Помните о том, что данный узел транспортного средства ВАЗ 2112 является одним из основных механизмов, определяющих работу двигателя. Поэтому к такому вопросу ремонта блока цилиндров следует подойти с особой внимательностью. Если вы не имеете опыта в проведении подобных работ, то дело лучше доверить квалифицированному профессионалу. Ведь очень часто неопытные автомобилисты пытаются сэкономить деньги на ремонте, что в результате приводит к еще более плачевным последствиям.

К примеру, если винты будут не дотянуты, то это чревато утечкой моторного масла и как следствие, появлением конденсата. А возникновение влаги в ДВС ни к чему хорошему не приведет. Если же винты будут перетянуты, то это может стать причиной появления трещин, а это вызовет необходимость ремонта агрегата.

Как определить необходимость замены?

Сильный шум, гул подшипника задней ступицы ВАЗ 2109, 2110, “вой” сзади, усиливающийся на поворотах однозначно говорит о необходимости проверки состояния задних ступиц. Методы проверки довольно просты:

• обязательно застопорив колесо, диагонально – противоположное от стороны поддомкрачивания, необходимо поочередно вывесить каждое заднее колесо. (Почему каждое? Дело в том, что очень часто бывают ошибки с определением стороны гула, и еще чаще бывает необходимость с заменой обоих подшипников).
• при поднятом колесе, нужно постараться как можно сильнее раскрутить его. Если при этом вы услышите посторонние звуки, похожие на гул, дальше можно не проверять – необходима замена.
• если есть сомнения, можно еще проверить поперечный люфт подшипника, взяв за края колеса и покачав его к себе – от себя. Если вы при этом, почувствуете движение колеса на оси – необходима замена подшипника.

Динамометрический ключ и его виды

Он нужен для затяжки болтов ГБЦ. В 2021 году устройства делятся на три основных типа.

Щелчковый ключ

Достаточно популярная разновидность устройства, получившая широкое распространение благодаря умеренной стоимости и простоте эксплуатации.

Принцип действия основан на установке требуемого момента на основной и вспомогательной шкале. При достижении установленного усилия срабатывает трещотка и ключ, с характерным звуком проскальзывает.

Стрелочный ключ

Самая первая и простая разновидность, сохранившаяся со времен СССР во многих мастерских. Принцип действия основан на сопротивлении торсиона при повышении крутящего момента.

Цифровой ключ

Цифровые устройства отличаются увеличенной точностью замера, что позволяет использовать их на передовых ДВС, требующих тщательной калибровки.

Подобные ключи в 2021 году еще редкость и встречаются преимущественно в мастерских, что обусловлено их дороговизной.

Иные приспособления

При отсутствии специального инструмента можно воспользоваться подручными материалами по типу длинного рычага и обычного кантора. Суть заключается в расчете стандартной формулы.

Для примера, чтобы получить момент затягивания 10 Нм, следует использовать рычаг длинной 1 метр и приложить к его концу усилие 1 кг.

Подбираем правильный размер

Состоят подшипники скольжения из двух половин, имеющих замки для фиксации на своем месте. Между шейками вала и вкладышами должен быть зазор, который рекомендуется производителем мотора.

Когда ремонт двигателя производится без обработки шеек коленвала, нужно проверить зазор, имеющийся в трущейся паре. Шейки коленвала меряют микрометром, в шатунах внутренний диаметр измеряют нутромером.

Более точные замеры выполняют контрольными полосками из медной фольги либо бумаги. Кроме того, есть в продаже наборы контрольных пластмассовых прутиков.

Изначально установленный зазор, для трущихся частей от 0,025 миллиметра, если зазор превышает 0,08 миллиметра, вал требует шлифовки под следующий размер, вкладыши тогда соответственно берутся под протачиваемы размер тоже. Если же зазор допустимый, проточка не нужна и вкладыши нужны номинального размера.

Как затянуть болты ГБЦ без динамометрического ключа

Цена на профессиональный инструмент, приемлемой точности доходит до 200$, что не по карману простому обывателю. Однако физика дает пользователям право на самостоятельное изготовление «подобия» данного инструмента за умеренную плату.

Для этого понадобится:

• стандартный ключ;
• рычаг (труба или другой предмет);
• рулетка или линейка;
• стандартные весы (кантер).

Чтобы затянуть болты без динамометрического ключа, необходимо вспомнить немного физики. Момент затяжки является приложенным усилием к метровому рычагу (кгс.м). Следовательно, требуется замерить длину ключа и разделить 1 на получившееся число. Далее результат умножается на момент затяжки и ответом будет необходимый показатель на весах.

Для примера можно смоделировать ситуацию:

• гайка с требуемым усилием 3 кгс*м;
• рожковый ключ длиной 25 см;
• весы с показателем до 20 кг.

Итого:

• 1/0,25=4;
• 4*3 = 12.

Таким образом, если к ключу присоединить весы, тянуть за крючок требуется с силой 12 кг. Если необходимо закрутить болт с маркировкой в Ньютонах, при помощи стандартного соотношения вычисляется усилие и здесь.